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产物特征与流程特征

时间:2019-11-07 09:24 来源:未知 编辑:admin

核心提示

非特殊特性的定义可概括为:有合理的预计的变差,且不大可能严重影响产品的安全性、政府法规的符合性及配合/功能的产品特性或过程参数。 对每个产品系列由APQP/多功能小组负责绘...

  

产物特征与流程特征

产物特征与流程特征

产物特征与流程特征

产物特征与流程特征

  非特殊特性的定义可概括为:有合理的预计的变差,且不大可能严重影响产品的安全性、政府法规的符合性及配合/功能的产品特性或过程参数。 对每个产品系列由APQP/多功能小组负责绘制出过程流程图(Flow Chart),这个流程图覆盖了整个产品的生产流程,一般从进料接受到产品交付运输的全过程。它是进行PFMEA的基础。 以下是我对特殊特性的一些见解,希望能够得到大家的评论!也是为了“特殊特性清单是越来越长还是越来越短”的讨论而作 我公司的控制计划是在批量产品基础上补做的,所以一上来就做生产控制计划,虽然我认为它包含了前面样件、试生产两个阶段的控制计划内容,但苦于无相关三个阶段的范本参照,做该计划时整个团队有两种意见:一种是只要会对产品质量造成影响,无论巨细,都应该列入生产控制计划中;另一种是虽然要求详尽,但也应详略得当;我是后一种意见,但不知对否。 现在就以TS16949体系中对于特殊特性的理解来展开说明,一直推广到QS9000中的特殊要求。 虽然大家说的都对,但是怎样确定产品和过程的特殊特性呢?是不是特殊特性都要采用SPC控制或100%控制或防差错系统? 也就是说,我们在APQP附录C中看到的主要特性其实就是特殊特性,也就是说重要特性和关键特性属于特殊特性的范畴,只是特殊特性的重要性分级中的不同阶段。 如果说产品特性从安全、法规、性能、尺寸、外观、装配等方面考虑,过程特性仅从产品形成过程中的参数(温度、压力、电压、电流)等考虑是不是很准确呢? 关键特性:指那些能与政府法规符合性或车辆/产品功能安全性并包括在控制计划之中需要特殊生产者、装配、发运、或监控的产品要求(尺寸、规范、试验)或过程能数。 另外,特殊特性的分等级还为潜在的控制策略提供了很多的提示,如后续的特性矩阵图的制定等等! c) 生产:批量生产中发生的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的文件. PFMEA是需要评估和更新的,然后看看是否CP需要更新,WI更新的。。。 是指被识别产品特性具有因果关系的过程变量,也成为过程参数。过程特性仅能在它发生时才能测量出,对于每一个产品特性,可能有一个或者多个过程特性。在某些过程中,一个过程特性可能影响到多个产品特性。 每个零件必须有控制计划,但是在很多案例中,一个控制计划族可以覆盖采用同一过程生产的许多相似的零件。控制计划是质量策划的输出。 流程图是作业顺序,FMEA是该作业可能或过去或将来发生问题之记载----写下预防对策,不良风险等等,--------而CP是参照流程图顺序,参考FMEA作成的 1ts标准要求对于控制计划中提到的测量系统都应进行msa,不仅仅是关系到特殊特性的,当然如果有顾客要求的方法,也可以使用2msa研究时间应开分为:投入使用时、检定期间内等多个时间,不仅仅是只做一次3cpk值的含义是过程能力指数,是否能代表一个过程的能力需要去分析然后确定哪一个或哪一些特性值代表这个过程,不完全在于它是不是特殊特性4cpk1.33表明控制能力可能不足,不是说过程不受控,而且标准有说明,在控制能力不足时应考虑通过100%检验等方式来进行反应 通常特殊特性是在DFMEA中识别出来的,之后会在PFMEA及控制计划中传递。我的理解是特殊特性和关键特性都需要作CPK分析,相应地用到的检具都需要作MSA,我有两个疑问:1.是不是所有的检具,包括专用检具和通用检具(比如数显卡尺)都需要作MSA? 2.作MSA的时机?是不是在小批量试制之前?3. 除了特殊特性和关键特性以外的尺寸,需不需要作CPK分析? 4. 请问一下如果一项内容的CPK1.33是不是不可以受控V 在TS标准中未对分级做任何的说明,也没有提示过,所以我们看到的关键特性和重要特性也是在QS标准中提到的。 每个零件必须有控制计划,但是在很多案例中,一个控制计划族可以覆盖采用同一过程生产的许多相似的零件。控制计划是质量策划的输出。 确定一种优先控制策略;合理分配资源;把特性作为目标控制的程度;建立的沟通的标准等等! 2)影响产品配合/功能或者关于控制和文件化有其他原因(如顾客需求)的产品特性和过程参数。 以下是我对特殊特性的一些见解,希望能够得到大家的评论!也是为了“特殊特性清单是越来越长还是越来越短”的讨论而作 另外,特殊特性的分等级还为潜在的控制策略提供了很多的提示,如后续的特性矩阵图的制定等等! 根据流程图的描述的流程,由APQP小组进行PFMEA分析,找出每个流程环节中的可能的、潜在的以及已经发现的失效模式,针对RPN值的大小对筛选出来的失效模式项目采取措施以降低风险系数,记住:需要保存这些措施的实施记录。PFMEA是进行制定控制计划CP的基础工作。 -特殊特性一定要用控制图控制(除非你取不出计量型数据,顾客要同意你的替代方法,计数型数据就是零缺陷) 控制计划是根据PFMEA和相应的产品技术要求来制定的,需要包括对各个流程阶段的控制方法和出现不合格时的反应计划的,有些公司称之为QC工程图,它是对生产过程进行控制的一个文件,然后根据控制计划制定相应的作业指导书和检验检查标准的。控制计划需要分阶段的,一般按照要求分为三个阶段的。 1、初始的产品、过程特殊特性最好做一个识别,这个也是为PFMEA做准备。然后通过FMEA分析来确认一下! PFMEA是需要评估和更新的,然后看看是否CP需要更新,WI更新的。。。产品特性做SPC 是可以的,不过这已然是延后的管控,只是对结果的管控,非最佳选择,过程特性,类似于温度,压力等因素,才应该进行SPC(statistics process control),SPC 最佳的方式是对过程的控制,而非结果的控制。所以过程cc 为什么不用SPC?你从哪里的出的结论? 虽然大家说的都对,但是怎样确定产品和过程的特殊特性呢?是不是特殊特性都要采用SPC控制或100%控制或防差错系统? 确定一种优先控制策略;合理分配资源;把特性作为目标控制的程度;建立的沟通的标准等等! 当顾客要求时,组织必须制定样件计划和控制计划。组织必须尽可能使用与正式生产相同的供方、工装和制造过程。 特性中有的符合上述要求的或者顾客规定的成为特殊特性,剩下的则成为非特殊特性。 QS对特性的分级也是根据三大车厂来进行的。具体可参见APQP第三版附录C。 如果说产品特性从安全、法规、性能、尺寸、外观、装配等方面考虑,过程特性仅从产品形成过程中的参数(温度、压力、电压、电流)等考虑是不是很准确呢? ——当客户的设计记录标出特殊特性符号时,组织的过程控制指南和同类文件上,如FMEAs、控制计划、作业指导书,必须标上顾客特殊特性符号或组织的等效符号或记号,以表明那些特殊特性影响的工序。 展开全部既然产品特性标识的是重要特性,严重度肯定很高。它的过程特性对产品都是存在影响的,至于影响的多还是少,我觉得不用考虑。严重度肯定都是一样的,FMEA中不是说按最严重的后果来定吗????? -特殊特性一定要用控制图控制(除非你取不出计量型数据,顾客要同意你的替代方法,计数型数据就是零缺陷) 1、初始的产品、过程特殊特性最好做一个识别,这个也是为PFMEA做准备。然后通过FMEA分析来确认一下! ——当客户的设计记录标出特殊特性符号时,组织的过程控制指南和同类文件上,如FMEAs、控制计划、作业指导书,必须标上顾客特殊特性符号或组织的等效符号或记号,以表明那些特殊特性影响的工序。 QS对特性的分级也是根据三大车厂来进行的。具体可参见APQP第三版附录C。 2、你要理解产品保证计划是什么意思!这个是一个很重要的过程,(相当于VDA4.3的产品责任书)就是顾客的明确的要求和潜在的期望你采取什么方法来满足;你可以列出顾客要求的所有特性,然后对应的写上保证措施计划。这个也是对后续产品和过程开发的一个技术框架、成本框架! 如果手头上有APQP第三版手册的朋友可以看到附录C中对于特性有其说明。很明显可以看到是三大车厂的特殊要求。 c) 生产:批量生产中发生的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的文件. 特殊特性是APQP的核心。无论是QS9000还是TS16949,其实对于特殊特性的解释和理解是一样的。不同的是QS9000着重阐明了通用、福特、克莱斯勒三大车厂的特殊要求。如对特性的等级分类以及特性符号标记。而TS16949则体现的是大众化的,灵活的,可根据顾客而定的特性要求。 根据流程图的描述的流程,由APQP小组进行PFMEA分析,找出每个流程环节中的可能的、潜在的以及已经发现的失效模式,针对RPN值的大小对筛选出来的失效模式项目采取措施以降低风险系数,记住:需要保存这些措施的实施记录。PFMEA是进行制定控制计划CP的基础工作。 重要特性:指那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求,其质量策划措施应包括在控制计划之中。 现在就以TS16949体系中对于特殊特性的理解来展开说明,一直推广到QS9000中的特殊要求。 在TS标准中未对分级做任何的说明,也没有提示过,所以我们看到的关键特性和重要特性也是在QS标准中提到的。 控制计划中存在产品特性和过程特性,当产品特性的严重度超过8时,标识为重要特性,那相应的过程特性还需要标识为重要特性吗?如需要标识,是全部标识还是选择影响大的进行标识,谢谢! APQP的核心是什么?就是特殊产品、过程特性的识别和控制啊!如果未对产品、过程识别特殊特性、或者对产品、过程识别特殊特性没有进行特殊控制,就等于APQP过程是失败的! 控制计划是根据PFMEA和相应的产品技术要求来制定的,需要包括对各个流程阶段的控制方法和出现不合格时的反应计划的,有些公司称之为QC工程图,它是对生产过程进行控制的一个文件,然后根据控制计划制定相应的作业指导书和检验检查标准的。控制计划需要分阶段的,一般按照要求分为三个阶段的。 对每个产品系列由APQP/多功能小组负责绘制出过程流程图(Flow Chart),这个流程图覆盖了整个产品的生产流程,一般从进料接受到产品交付运输的全过程。它是进行PFMEA的基础。 为什么要对特殊特性分等级呢?应为并非所有的特殊特性对客户满意度具有同等的影响力,所以就需要对特殊特性的重要性进行分等级。 相关文件有:设计FMEA、过程FMEA、控制计划、作业指导书、检验规范等 当顾客要求时,组织必须制定样件计划和控制计划。组织必须尽可能使用与正式生产相同的供方、工装和制造过程。 产品特性,随着产品走,是在过程中形成的,而过程特性不随产品走,我们只有通过过程特性来控制产品特性。而控制产品特性包括人、机、法、环、测和过程规范,故这些都是过程特性;产品特性可以从料、技术要求、技术规范进行考虑。 控制计划的详略结合企业生产过程的复杂程度和操作人员的素质、检测能力、以及防错技术的应用等! a) 样件制造:样件制造过程中发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述.如果顾客要求,组织必须有样件控制计划。 也就是说,我们在APQP附录C中看到的主要特性其实就是特殊特性,也就是说重要特性和关键特性属于特殊特性的范畴,只是特殊特性的重要性分级中的不同阶段。 通俗地说,关键特性指符合法律法规的和对安全性能有显著影响地特性。重要特性是对公差配合,性能有重大影响的严重影响顾客满意度的。 b) 试生产:样件制造后,批量生产前将发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述。在产品实现过程中试生产被定义为样件制造后可能要求的生产阶段. 控制计划的详略结合企业生产过程的复杂程度和操作人员的素质、检测能力、以及防错技术的应用等! 通常特殊特性是在DFMEA中识别出来的,之后会在PFMEA及控制计划中传递。我的理解是特殊特性和关键特性都需要作CPK分析,相应地用到的检具都需要作MSA,我有两个疑问:1.是不是所有的检具,包括专用检具和通用检具(比如数显卡尺)都需要作MSA? 2.作MSA的时机?是不是在小批量试制之前?3. 除了特殊特性和关键特性以外的尺寸,需不需要作CPK分析? 4. 请问一下如果一项内容的CPK1.33是不是不可以受控V 产品特性和过程特性的区别:用过程特性去保证产品特性啊!产品特性是要带到最总顾客的手里啊!而过程特性是在过程中为保证产品的特性而对过程设置的特性,过程控制主要控制“过程特性啊” 我公司的控制计划是在批量产品基础上补做的,所以一上来就做生产控制计划,虽然我认为它包含了前面样件、试生产两个阶段的控制计划内容,但苦于无相关三个阶段的范本参照,做该计划时整个团队有两种意见:一种是只要会对产品质量造成影响,无论巨细,都应该列入生产控制计划中;另一种是虽然要求详尽,但也应详略得当;我是后一种意见,但不知对否。 特性中有的符合上述要求的或者顾客规定的成为特殊特性,剩下的则成为非特殊特性。 非特殊特性的定义可概括为:有合理的预计的变差,且不大可能严重影响产品的安全性、政府法规的符合性及配合/功能的产品特性或过程参数。 b) 试生产:样件制造后,批量生产前将发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述。在产品实现过程中试生产被定义为样件制造后可能要求的生产阶段. 初始特殊特性清单-特性矩阵分析-PFMEA-控制计划先有特殊特性,才有特性矩阵分析。体现特性和过程之间的相互关系及特性之间的影响。 重要特性:指那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求,其质量策划措施应包括在控制计划之中。 通俗地说,关键特性指符合法律法规的和对安全性能有显著影响地特性。重要特性是对公差配合,性能有重大影响的严重影响顾客满意度的。 产品特性和过程特性的区别:用过程特性去保证产品特性啊!产品特性是要带到最总顾客的手里啊!而过程特性是在过程中为保证产品的特性而对过程设置的特性,过程控制主要控制“过程特性啊” 不过,这里可以简单叙述。我们根据福特的公司为例,基本上可以这样去细分重要特性和关键特性。 为什么要对特殊特性分等级呢?应为并非所有的特殊特性对客户满意度具有同等的影响力,所以就需要对特殊特性的重要性进行分等级。 如果手头上有APQP第三版手册的朋友可以看到附录C中对于特性有其说明。很明显可以看到是三大车厂的特殊要求。 APQP的核心是什么?就是特殊产品、过程特性的识别和控制啊!如果未对产品、过程识别特殊特性、或者对产品、过程识别特殊特性没有进行特殊控制,就等于APQP过程是失败的! a) 样件制造:样件制造过程中发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述.如果顾客要求,组织必须有样件控制计划。 产品特性,随着产品走,是在过程中形成的,而过程特性不随产品走,我们只有通过过程特性来控制产品特性。而控制产品特性包括人、机、法、环、测和过程规范,故这些都是过程特性;产品特性可以从料、技术要求、技术规范进行考虑。 关键特性:指那些能与政府法规符合性或车辆/产品功能安全性并包括在控制计划之中需要特殊生产者、装配、发运、或监控的产品要求(尺寸、规范、试验)或过程能数。 控制计划中存在产品特性和过程特性,我思开家灯饰店 代劳什么品牌好,当产品特性的严重度超过8时,标识为重要特性,那相应的过程特性还需要标识为重要特性吗?如需要标识,是全部标识还是选择影响大的进行标识,谢谢!... 是指被识别产品特性具有因果关系的过程变量,也成为过程参数。过程特性仅能在它发生时才能测量出,对于每一个产品特性,可能有一个或者多个过程特性。在某些过程中,一个过程特性可能影响到多个产品特性。 特殊特性是APQP的核心。无论是QS9000还是TS16949,其实对于特殊特性的解释和理解是一样的。不同的是QS9000着重阐明了通用、福特、克莱斯勒三大车厂的特殊要求。如对特性的等级分类以及特性符号标记。而TS16949则体现的是大众化的,灵活的,可根据顾客而定的特性要求。 2)影响产品配合/功能或者关于控制和文件化有其他原因(如顾客需求)的产品特性和过程参数。 流程图是作业顺序,FMEA是该作业可能或过去或将来发生问题之记载----写下预防对策,不良风险等等,--------而CP是参照流程图顺序,参考FMEA作成的 可选中1个或多个下面的关键词,搜索相关资料。也可直接点“搜索资料”搜索整个问题。 不过,这里可以简单叙述。我们根据福特的公司为例,基本上可以这样去细分重要特性和关键特性。 2、你要理解产品保证计划是什么意思!这个是一个很重要的过程,(相当于VDA4.3的产品责任书)就是顾客的明确的要求和潜在的期望你采取什么方法来满足;你可以列出顾客要求的所有特性,然后对应的写上保证措施计划。这个也是对后续产品和过程开发的一个技术框架、成本框架! 初始特殊特性清单-特性矩阵分析-PFMEA-控制计划先有特殊特性,才有特性矩阵分析。体现特性和过程之间的相互关系及特性之间的影响。 1ts标准要求对于控制计划中提到的测量系统都应进行msa,不仅仅是关系到特殊特性的,当然如果有顾客要求的方法,也可以使用2msa研究时间应开分为:投入使用时、检定期间内等多个时间,不仅仅是只做一次3cpk值的含义是过程能力指数,是否能代表一个过程的能力需要去分析然后确定哪一个或哪一些特性值代表这个过程,不完全在于它是不是特殊特性4cpk1.33表明控制能力可能不足,不是说过程不受控,而且标准有说明,在控制能力不足时应考虑通过100%检验等方式来进行反应 相关文件有:设计FMEA、过程FMEA、控制计划、作业指导书、检验规范等

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